7 factores a considerar en el proceso de moldeo por inyección 一

1. Tasa de contracción

La forma y el cálculo de la contracción de moldeo termoplástico Como se mencionó anteriormente, los factores que afectan la contracción de moldeo termoplástico son los siguientes:

1. En el proceso de moldeo de variedades de plástico, debido al cambio de volumen causado por la cristalización, la tensión interna es fuerte, la tensión residual congelada en la pieza de plástico es grande y la orientación molecular es fuerte, la tasa de contracción es menor que eso de plásticos termoendurecibles Mayor, amplio rango de contracción, direccionalidad obvia y después del moldeo.

2. Cuando se moldea la pieza de plástico, el material fundido entra en contacto con la superficie de la cavidad y la capa exterior se enfría inmediatamente para formar una cubierta sólida de baja densidad. Debido a la baja conductividad térmica del plástico, la capa interna de la pieza de plástico se enfría lentamente para formar una capa sólida de alta densidad con una gran contracción. Por lo tanto, aquellos con paredes gruesas, enfriamiento lento y capas gruesas de alta densidad se encogerán mucho. Además, la presencia o ausencia de insertos y el diseño y la cantidad de insertos afectan directamente la dirección del flujo del material, la distribución de la densidad y la resistencia a la contracción, por lo que las características de las piezas de plástico tienen un mayor impacto en la contracción y la direccionalidad.

3. Factores tales como la forma, el tamaño y la distribución de la entrada de alimentación afectan directamente la dirección del flujo de material, la distribución de la densidad, la retención de presión y el tiempo de alimentación y moldeo. El puerto de alimentación directa y el puerto de alimentación con sección grande (especialmente la sección más gruesa) tendrán una pequeña contracción pero una gran direccionalidad, y la longitud ancha y corta del puerto de alimentación tendrá una direccionalidad pequeña. Los que están cerca de la entrada de alimentación o paralelos a la dirección del flujo se encogerán mucho.

4. Condiciones de moldeo Alta temperatura del molde, enfriamiento lento del material fundido, alta densidad y gran contracción, especialmente para materiales cristalizados debido a la alta cristalinidad y el gran cambio de volumen, por lo que la contracción es mayor. La distribución de la temperatura del molde también está relacionada con el enfriamiento interno y externo y la uniformidad de la densidad de la pieza de plástico, lo que afecta directamente la contracción y la dirección de cada pieza. Además, mantener la presión y el tiempo también tiene un mayor impacto en la contracción, y aquellos con alta presión y mucho tiempo tendrán una pequeña contracción pero una gran direccionalidad.

La presión de inyección es alta, la diferencia de viscosidad del material fundido es pequeña, el esfuerzo cortante entre las capas es pequeño y el rebote elástico es grande después del desmoldeo, por lo que la contracción también se puede reducir de manera adecuada. contracción, pero la direccionalidad es pequeña. Por lo tanto, el ajuste de varios factores, como la temperatura del molde, la presión, la velocidad de inyección y el tiempo de enfriamiento durante el moldeo, también puede cambiar adecuadamente la contracción de las piezas de plástico.

Al diseñar el molde, de acuerdo con el rango de contracción de varios plásticos, el grosor de la pared y la forma de la pieza de plástico, el tamaño y la distribución de la entrada de alimentación, la tasa de contracción de cada parte de la pieza de plástico se determina según la experiencia, y luego se calcula el tamaño de la cavidad. Para piezas de plástico de alta precisión y cuando es difícil captar la tasa de contracción, los siguientes métodos son generalmente adecuados:

Molde de diseño:

① Tome una tasa de contracción más pequeña para el diámetro exterior de la pieza de plástico y una tasa de contracción más grande para el diámetro interior, para dejar espacio para la corrección después de la prueba del molde.

② Pruebe el molde para determinar la forma, el tamaño y las condiciones de moldeo del sistema de vertido.

③Las piezas de plástico que se van a procesar posteriormente se procesarán posteriormente para determinar el cambio dimensional (la medición debe realizarse después de 24 horas después del desmoldeo).

④ Corrija el molde de acuerdo con la contracción real.

⑤Pruebe el molde nuevamente y cambie las condiciones del proceso apropiadamente para corregir ligeramente el valor de contracción para cumplir con los requisitos de la pieza de plástico.